Heute spiegelt die Entwicklung des Unternehmens die sich ändernden Anforderungen der Fertigung wider, insbesondere die Rolle des Formenbaus bei der Produktentwicklung. Laut Jeff Hanson, Business Development Manager bei RedEye, bewegten sich die Kunden weg von rein visuellen, konzeptionellen Prototypteilen hin zu Funktionsmodellen und Teilen für den Endverbrauch.
„Kunden bestellten Prototypenteile aus ABS oder einem anderen von uns angebotenen Thermoplast und gingen mit ihnen zu Feldversuchen oder Betatests“, sagte Hanson. „Der Schlüssel für uns war, die Emotionen des Kunden zu finden und diesen Knopf zu drücken. Bei 60 % der Hersteller mussten die Entwürfe, die den Formenbauern zur Werkzeugentwicklung vorgelegt wurden, modifiziert werden. Zu diesem Zeitpunkt begann ich, in die Fertigung zu wechseln und mit der nächsten Phase dieser sich entwickelnden Branche Produktentwicklungsingenieure und Einkäufer zu erreichen.“
Während Prototypen gute „Feeder“ in das Geschäft von RedEye waren, wollten sie die Fertigung, und das neue Schlagwort in der Branche, um diese Entwicklung zu definieren, war Additive Manufacturing (AM).
Werkzeugänderungen als Flaschenhals
Herauszufinden, wo RedEye in die Lieferkette der Produktentwicklung passen könnte, bedeutete, die Schmerzpunkte des OEM zu finden. „Die Werkzeugmodifikation ist der Engpass in der Produktentwicklung“, erklärt Hanson. „Der Prozess beinhaltete normalerweise, dass die Designer zum Einkäufer gingen, der dann die Kostenvoranschläge für die Formen vom Formenbauer einholte. Als die Form entworfen wurde und mit dem Schneiden des Stahls begonnen wurde, definierten die Ingenieure Bereiche, die Konstruktionsänderungen erforderten. Dieser Prozess gefährdete die Produktentwicklung, was oft dazu führte, dass Programme das Budget überzogen und verspätet waren.“
Die additive Fertigung ist eine Möglichkeit, diese Risiken zu mindern, was bedeutet, dass OEMs bei ihren Produkteinführungen zielgerichteter sind. Um diese Positionierung zu fördern, begann RedEye damit, seiner Website spezifische Begriffe wie „keine Kapitalinvestition im Voraus“ hinzuzufügen. Das sagte den Kunden: „Investieren Sie noch nicht in eine Form – überwinden Sie es mit additiver Fertigung und mindern Sie den Risikofaktor.“
„Wenn Sie Ihr Design direkt an die Werkzeugerstellung senden, wird es statisch“, sagte Hanson. „Aber bei der additiven Fertigung ist es dynamisch. Mit der Möglichkeit, Konstruktionen im Handumdrehen zu ändern, können wir Änderungen am Teil ohne Kosten- oder Zeiteinbußen vornehmen.“
Eine weitere Einschränkung bei der Werkzeugbestückung sind die erforderlichen Formschrägenwinkel. Ingenieure reichen das Teiledesign häufig bei Werkzeugen ein, nur um festzustellen, dass es für die Herstellbarkeit neu konstruiert werden muss. „Die additive Fertigung gibt Ihnen Gestaltungsfreiheit ohne Einschränkungen und Sie können bessere Produkte herstellen“, sagte Hanson.
Vom Verkauf von Prototypen bis zur Lieferung von Produktionsteilen
Mit all den Schlagworten, die der Marketingbotschaft von RedEye hinzugefügt wurden, wurden die Aufträge immer größer, einschließlich eines Auftrags über eine halbe Million Dollar für Endverbrauchsteile von einem Kunden. „Plötzlich verkauften wir Produktionsteile, keine Prototypen“, sagte Hanson. „Diese Entwicklung wurde zum Katalysator für die Änderung des Geschäftsmodells von Stratasys und RedEye. Wir haben eine Studie darüber durchgeführt, wohin unsere Teile gehen, und die Ergebnisse davon haben das Spiel für das Unternehmen verändert, um vom ‚Rapid Prototyping‘ zur tatsächlichen Fertigung überzugehen.“
Aufgrund der Fähigkeit von Stratasys, AM-Teile aus echten thermoplastischen Materialien im Gegensatz zu „kunststoffähnlichen“ Materialien im FDM-Prozess des Unternehmens herzustellen, hat sich RedEye zu einem echten Produktentwicklungsunternehmen entwickelt. Mit der kürzlichen Aufnahme von Objet in das Geschäft von Stratasys sagte Hanson, dass RedEye Komplettlösungen von Prototypen unter Verwendung des Prozesses von Objet anbieten kann, der eine starke Rolle in der konzeptionellen Modellierung und den Prototypphasen der Produktentwicklung spielt.
„Wir verwenden den Prozess von Objet seit sieben Jahren“, bemerkte Hanson über den kürzlich erfolgten Kauf von Objet durch Stratasys. „Jede Technologie ist eine Brücke zur nächsten Technologie, die wir anbieten. Beispielsweise kann Polyjet je nach Geometrie und Anwendung eine Brücke zu FDM darstellen. Die Technologien ergänzen sich. Wir nutzen alle Prozesse entlang des Produktentwicklungspfads harmonisch, bis die Kunden an den Punkt kommen, an dem sie Werkzeuge und Formteile benötigen.“
Kool-Aid trinken
Da RedEye On Demand in die Fertigung übergegangen ist, greift Hanson Trends auf, insbesondere sieht er weniger Widerstand von Formenbauern und Spritzgießern, mit RedEye zu arbeiten. „Die Formenbauer und Spritzgießer fangen an, unser Kool-Aid zu trinken, erweitern ihr Produktportfolio um additive Fertigung und kommen zu uns, wenn sie keine eigenen AM-Fähigkeiten haben.“
Durch die Zusammenarbeit mit Formenbauern und Spritzgießern kann RedEye ein Projekt schnell umsetzen und die Kundenteile in die Hand nehmen, wo sie Konstruktionsfehler identifizieren und praktisch über Nacht Maß- oder Funktionsänderungen vornehmen können. Es können mehrere Designiterationen erstellt werden, sodass das Werkzeugdesign verfestigt werden kann.
„Wenn ich Formenbauer wäre, würde ich diese Technologie ins Haus holen, um zusätzliche Margen zu erzielen“, sagte Hanson. „Der AM-Prozess hilft ihnen, neue Kunden zu finden und den Formprozess zu entwickeln, und kann als früher Aufbau von Beziehungen genutzt werden, der es ihnen ermöglicht, Kunden am Anfang eines Projekts zu gewinnen und diese später in eine hochvolumige Form umzuwandeln das Produkt wurde als lebensfähig befunden.“
Heute übernehmen die Form- und Formenbauer, mit denen RedEye zusammenarbeitet, dieses Geschäftsmodell. Aufgrund der Kapazitäten und Fähigkeiten von RedEye in allen Phasen der Produktentwicklung nutzen sie RedEye als Brücke, um ihre Kunden von Prototypen zu vollständigen Produktionswerkzeugen zu führen.
Obwohl die Preise für die meisten AM-Produktionsanlagen gesunken sind, ist dies für viele Formenbauunternehmen immer noch ein „Kostenproblem“, fügte Hanson hinzu. „Wenn die Preise sinken und das Bewusstsein der OEMs steigt, werden die Early Adopters Systeme ins Haus bringen.“
